整机涂装生产线由原机械工业*设计研究院设计，在设计时采用了当时国内的先进成熟工艺术，并提高了涂装生产线机械化、自动化水平，以改善工作环境，减轻工人劳动强度；同时还认真贯彻执行了国家有关法规、规范和标准，努力做好环境保护和职业安全卫生工作。

       整个生产线由上线、烘干、屏蔽、喷漆、流平、烘干、下线等7个工位组成，除上、下线外的5个工位由连成一体的水迹烘干室、屏蔽室、水旋喷漆室、流平室和烘干室组成一条封闭的生产线，与车间隔开，保证了整个油漆作业区的相对洁净。另外，在车间一端建一整机清洗工段，对整机进行二次清洗。整机输送采用双板地面链运输，提高机械化水平。

工艺流程：水枪除油清洗--上线--热风烘干--屏蔽--喷面漆--流平--烘干--拆屏蔽物--下线。

每个工位的操作时间为45min，流水线的节拍时间可以根据实际使用做适度的调整。

油漆品种采用小松黄丙烯酸聚氨脂磁漆，喷枪采用静电混气喷枪。

       涂装生产线在只安排单位生产时可以达到年产2000台装载机的能力，涂装车间设计人员总数为24人，其中生产工作16人，平均每一生产工人年产量为142台装载机。

二、问题的提出

       进入2003年后，由于国家加大基础设施方面的投入，使装载机行业进入产销两旺的大好局面，几个主要装载机生产企业均创纪录地达到了各自的最高产量。同时各生产厂家均在外观质量上进行了改进，油漆方面主要是对装载机进行了套色作业，即将装载机的外观颜色分成两部分，改变了装载机长期以来的单一颜色。

随着装载机产量的提高，以及外观油漆套色作业的大量使用，整机涂装线在使用过程中就出现了几个问题：

       (1)套色作业使得装载机外表面的喷漆时间缩短(一次喷漆面积减少了)，而屏蔽时间非但没有缩短，还有加长的趋势，使得整个流水线的节拍发生了变化，在产量低的时候还影响不大，只不过一些工位增加了等待时间，产量增大后就需要将部分屏蔽工作放在线下进行。

       (2)由于整个生产线的节拍缩短，而水迹烘干室有一个升温的过程，这样一来温度刚升到有时甚至还没有升到规定温度就需要转到下一工位，根本就不能发挥作用，而水迹烘干室是通过式的，打开门后温度立即下降到环境温度。

       (3)烘干室也存在和水迹烘干室一样的问题，不能充分发挥烘干作用。

       (4)各室体的大门采用气动门，开关的时间较长，完全打开或完全关闭约3-5min，在整个节拍较长(45min)时还不觉得，在节拍缩短后就显得有点过长了。

       (5)废气处理装置的利用率太低，喷漆室内的废气由于经过与水充分混合，而且空气量大，因此排放到大气中的有机溶剂含量可以达到排放标准。烘干室是采用热风循环，小部分废气排放，这小部分废气有可能超标，故大部分生产线都增加了活性碳吸附装置。

三、改进建议

       采用目前这种间歇通过式生产线是无法完全解决上述问题的。要想完全解决上述问题，只有从根本上改变生产线的型式，要么像汽车生产厂那样采用通过式生产线，进行连续作业，各个室体都比较长，整条生产线不设门，烘干室设预烘和强冷区，利用风帘拦截热量，要么采用各室体并列布置，一个喷漆室配2-3个烘干室，装载机喷漆后立即进入烘干室，在升温的过程中流平、烘干，一些大型客车生产厂均采用这种方式。

四、实际操作

随着装载机产量的日益扩大，我公司采取的措施如下：

1)装载机清洗除油后，采取自然凉干的方式，注意保持均衡生产，若天气不好时，就利用晚上的时间进行烘干。

(2)生产线作业时，水迹烘干室不工作，将屏蔽的大部分工作都放在线下进行。

(3)喷漆时所有室体的门都不关，以节省时间。这样一来容易造成漆雾飞散到喷漆室旁的屏蔽室和流平室。

(4)新建一个720m2的停机棚用于停放喷好漆的装载机，并在此进行补漆和装潢作业；气温低时，就利用晚上的时间进行烘干。

(5)用白铁皮制作一些屏蔽玻璃的挡板，节约屏蔽玻璃的时间。

通过以上措施，保证了公司油漆车间在不上晚班的情况下，日产15-20台装载机。当然，以上措施对生产线有点伤害，是不得已而为之。为了改善冬季的烘干问题，公司拟新建一个烘干室，用于整机油漆的烘干，并准备将水迹烘干室挪至线下，以发挥其作用。